Soiuri de turnare - studopediya

§ turnare prin injecție;

§ pe gazificate (ars) modele;

§ laminat cu izolație.

Deoarece diferite tipuri de turnare, în același timp, în multe caracteristici diferite, opțiuni posibile combinații, cum ar fi turnarea electrozgura într-o matriță metalică.

Formă de turnare turnare nisip în forme de nisip - ieftin, foarte dur, dar cel mai masiv (până la 75-80% în greutate de piese turnate produse în lume) aspectul de turnare. Modele de turnătorie produse inițial (anterior - lemnul, acum sunt utilizate în mod obișnuit modele de plastic, obținute prin intermediul unor prototipuri rapide), copierea unei piese viitoare. Modelul este umplut cu nisip sau nisip de turnare (de obicei, nisip și liant) care umple spațiul dintre ea și cele două cutii deschise (retorte). Deschiderile sunt formate în mare parte prin mijloace plasate sub formă de miezuri de nisip de turnătorie care reproduc forma viitorului deschidere. Se toarnă amestecul în balon este etanșat prin agitare, presare sau solidificat într-un cuptor termic (întărire cuptor). Metalul topit, rezultat umplut în cavitatea prin găurile - sprues. După răcire, forma este divizată și extragerea piesei turnate. Apoi au separat sistemul alergător (de obicei butuc), bavura îndepărtat și tratat termic.

Noile tehnologii în direcția de turnare forme de nisip este de a utiliza un mucegaiuri de aspirare de nisip uscat, fără liant. Pentru turnare această metodă se pot utiliza diferite materiale de turnare, cum ar fi nisipul și amestec de argilă sau nisip a fost amestecat cu o rășină și așa mai departe. D. Pentru a forma balon în formă folosind (cutie de metal fără fund și capac). Flask are două jumătăți de matriță, adică, este format din două cutii. Planul de contact dintre cele două jumătăți de matriță - suprafața conectorului. Matrița este umplut amestec moldable și tamped l. Pe suprafața conectorului face promodeli imprimeu (promodel corespunde formei de turnare). De asemenea, efectua o a doua jumătate de matriță. Conectați cele două jumătăți de matriță ale suprafeței conectorului și produce o piesă turnată din metal.

Turnarea în frigul turnării metalului într-o matriță de metal - un mod de calitate. Fabricat mucegai din metal - formă făcută (de obicei, metal), care se produce piese turnate. După solidificare și răcire, o matriță metalică este deschisă și produsul este extras din acesta. Apoi, o matriță metalică poate fi reutilizată pentru turnare o parte. Spre deosebire de alte metode de turnare, matrițe metalice (turnare prin injecție, turnare prin centrifugare, etc.) La rece turnare mucegai umplere aliaj lichid și solidificare apar fără nici o influență externă asupra metalului topit, și numai prin gravitație.

Operațiunile și procesele: curățarea matriței din căptușeala vechi, încălzirea acestuia până la 200-300 ° C, care acoperă cavitatea noi tijele stratului de placare prostanovka de lucru, închiderea părților de mucegai, turnare a metalului, răcirea și îndepărtarea exprimate rezultat. Procesul de cristalizare a aliajului în timpul turnării într-o matriță metalică este accelerată, obținându-se astfel piese turnate cu o structură densă și cu granulație fină și, în consecință, cu integritate bună și proprietăți fizico-mecanice ridicate. Cu toate acestea, turnate din fontă din carburi formate pe suprafață necesită recoacere ulterioară. Utilizarea repetată a unei matrițe de metal și piese turnate mărime urzeală în direcții perpendiculare pe planul conectorului sunt crescute.

turnare Chill preparat din fonta, otel, aluminiu, magneziu și altele. Alloys. O aplicație deosebit de eficientă în fabricarea de piese turnate pentru turnare sub presiune din aluminiu și aliaje de magneziu. Aceste aliaje au temperaturi de topire relativ scăzute, astfel încât se poate folosi o matriță de metal până la 10.000 de timp (tije s prostanovkoy metal). Până la 45% din totalul de piese turnate acestor aliaje sunt rece. Când turnare într-o matriță de metal se extinde gama de aliaje de viteza de răcire și formarea diverselor structuri. Steel are un punct de topire relativ ridicat, rezistență la prepararea de turnare a oțelului mucegaiuri este redus drastic, majoritatea suprafețelor de miezuri formate metoda de turnare, astfel rece pentru oțel este aplicarea minimă decât în ​​cazul aliajelor neferoase. Această metodă este utilizată pe scară largă în producția de serie și de masă.

turnare prin injecție turnare sub presiune este unul dintre cele mai importante locuri din industria metalurgică. Producere de piese turnate din aliaje de aluminiu din diferite țări este de 30-50% din eliberarea totală (în greutate) a produselor ATD. Ca urmare prin numărul și diversitatea grupului nomenclator turnate sunt turnarea de aliaje de zinc. Aliaje de magneziu pentru turnare sub presiune sunt folosite mai rar datorită tendinței lor de a fisurare la cald și condițiile tehnologice mai complicate pentru producția de piese turnate. Pregătirea pieselor turnate din aliaj de cupru este limitată matrite cu rezistență redusă.

Nomenclator piese turnate industriei interne produse foarte diverse. Această metodă produce piese turnate din foarte configurație diferită, în greutate de la câteva grame până la zeci de kilograme. Există următoarele aspecte pozitive procesului ATD:

§ productivitate ridicată și automatizarea producției, împreună cu un timp redus consumatoare fabricarea unui proces de turnare luare ATD optimă în ceea ce privește producția de masă și de masă.

§ cote minime pentru prelucrarea acestora care necesită sau nu, minimal suprafețe necultivate rugozitatea și precizie dimensională, permițându-i să atingă toleranță de ± 0,075 mm, pe fiecare parte.

§ Claritatea obținute de relief, permite obținerea unor piese turnate cu o grosime a peretelui de minimum 0,6 mm, precum și profile turnate filetate.

§ Curățați suprafețele pe suprafețe necultivate, permite să dea turnare marcă aspectul estetic.

De asemenea, există următoarele caracteristici ale impactului negativ al LPD, rezultând o pierdere de etanșeitate a pieselor turnate și imposibilitatea tratamentului termic suplimentar:

§ porozitatea de aer, care sunt cauza aerului si a gazelor de ardere lubrifiant curgerii metalului în timpul umplerii matriței vehiculat. Care este cauzat de moduri de umplere sunt optime, precum și sub formă de gaz scăzut.

§ defecte contrației care apar datorită formelor ridicate de conductivitate termică, împreună cu condițiile de putere în timpul solidificării împiedicați steric.

§ metalice și incluziuni gazoase apar din cauza tratamentului neglijent al aliajului în melanjor, și eliberat din soluția solidă.

Presupunând că un casting pentru a produce o configurație dată, este necesar să se definească în mod clar funcția sa: dacă introduce cerințe ridicate privind rezistența, etanșeitatea sau utilizarea sa limitat la zona decorativ. Din combinația potrivită de moduri tehnologice de LPD, aceasta depinde de calitatea produselor, precum și costurile de producție ale acestora. Conformitatea cu prelucrabilitatea pieselor turnate, cum ar presupune proiectarea lor constructivă, care, fără a reduce principalele cerințe pentru proiectarea, contribuie la obținerea proprietăților fizico-mecanice predeterminate, precizie dimensională și rugozitatea suprafeței cu un efort minim de muncă și producând o utilizare limitată de materiale limitate. Întotdeauna să fie conștienți de faptul că calitatea pieselor turnate produse LPD, depinde de un număr mare de variabile factorilor tehnologici, relația dintre ele este extrem de dificil să se stabilească din cauza vitezei de umplere a formei.

Parametrii cheie care afectează procesul de umplere și de formare a turnării, următoarele:

presiune § asupra metalului în timpul umplerii și sertizarea;

§ proiectarea de suprimare a fasciculului sistemului de ventilație;

Temperatura § a aliajului turnat, și forma;

§ regimuri de ungere și vid.

Și varierea o combinație a acestor parametri de bază atinge reducerea influențelor negative, caracteristici de proces ATD. Punct de vedere istoric, următoarele ies în evidență design tradițional și soluții tehnologice pentru a reduce căsătoria:

§ controlul temperaturii și forma aliajul turnat;

§ creșterea presiunii asupra metalului în timpul umplerii și sertizarea;

§ rafinare și aliaje de curățare;

§ construcția de suprimare a fasciculului sistemului de ventilație;

De asemenea, există o serie de soluții inovatoare pentru a aborda impactul negativ al caracteristicilor LPD:

§ mucegai camerei și gazele active de umplere;

§ utilizarea dublului cursei mecanismului de blocare;

§ utilizarea pistonului dublu de design special;

§ instalarea unui înlocuitor al diafragmei;

§ uluc pentru evacuarea aerului din camera de compresiune;

Turnarea de investiții turnare O altă metodă de turnare a metalelor - model de ceara - utilizat pentru fabricarea de piese de cazuri de precizie ridicată (de exemplu palete de turbine, etc ...) Deoarece materialul de topire scăzut :. parafină, stearină, etc. (în cazul cel mai simplu - o ceară) este făcută modelul de produs și de suprimare a fasciculului sistem exactă. Found Modelul compoziție P50S50 mai larg utilizat constând din 50% din stearină și 50% parafină, utilizat pentru compozițiile mari de sare produse sunt mai puțin predispuse la colmatare. Modelul este apoi înmuiat într-o suspensie lichidă bazată pe un liant și material de umplutură refractar. Ca liant silicat de etil FBS FBS hidrolizată clasele 32 și 40, hidroliza este realizată în soluție acidă, apă și solvent (alcool, acetonă). În prezent, utilizarea de sol de silice DML nu a fost găsit în nevoie de hidroliză pe podea magazin și sunt sigure pentru mediu. Ca umplutură refractar utilizat: .. Corindon, distensilimanit, cuarț, etc La modelul bloc (modelul și LPS) este aplicat pasta și produc prăfuire, astfel depozitate la 6 la 10 straturi. Cu fiecare fracție strat ulterior granule de prăfuit variază pentru formarea unei dense mucegai coajă de suprafață. Uscarea fiecare strat ocupă nu mai puțin de o jumătate de oră, pentru a accelera folosind cuptoare speciale, în care este injectat amoniac gazos. De la placare topiți compoziție model format: în apă, în compoziția de model, de ardere, cu abur de înaltă presiune. După uscare și blocul de topire afară se calcinează la o temperatură de aproximativ 1000 pentru îndepărtarea substanțelor coajă de mucegai capabile gazării. Apoi, mantaua alimentată de umplere. Înainte de a blocurilor de umplere sunt încălzite în cuptoare 1000. Blocul încălzit este amplasat într-un cuptor și metal încălzit este turnat în coajă. Bloc umplut a fost răcit într-un cuptor sau în aer. Atunci când unitatea sa răcit complet este trimis la knock-out. Hammer lovituri pe cupa alergător din ceramica înțărcării, atunci segmentul LPS.Takim mod de a obține piese turnate.

Avantajele acestei metode: posibilitatea pieselor de producție realizate din aliaje care nu pot fi prelucrate; obținerea de piese turnate cu precizie dimensională la 11 - 13 de clasa de calitate și o rugozitate a suprafeței Ra 2,5-1,25 mm, care, în unele cazuri elimină prelucrarea; posibilitatea unităților de mașini, care, în turnarea convențională ar trebui să fie asamblate din piese individuale. turnarea de investiții este utilizat pentru un singur (prototip), serie și producția de masă.

Având în vedere consumul mare de metal și proces costisitor LMD este folosit doar pentru părțile critice.

turnare Turnarea procesul de investiții se bazează pe următoarele principii:

• Copiați sau model al produsului final realizat din material fuzibil.

• Acest model este înconjurat de o masă ceramică, care se întărește și formează o formă.

• Prin încălzirea ulterioară (calcinare) formează un model de turnare este topit și îndepărtat.

• Apoi, în ceară de la distanță cavitatea rămasă pe site-ul este umplut cu metal, care reproduce fidel modelul original piesele turnate.

1 tonă de turnare adecvat petrecut 4 tipuri de materiale formatoare de model (nemetalice):

§ nisip de cuart - 50 kg,

stratul antiaderent § - 25 kg,

§ polistiren - 6 kg

folie de polietilenă § - 10 mp

Lipsa formelor și miezurilor tradiționale exclude utilizarea de formare și de miez nisipuri, turnare este format din modelul nisip rambleu cu repetate l folosind la 95-97%.

Metoda de turnare prin centrifugare Turnarea centrifugală (turnare prin centrifugare), utilizate la prepararea pieselor turnate având forma unor corpuri de rotație. piese turnate similare din fonta, otel, bronz si aluminiu. Când topitura este turnată într-o matriță de metal care se rotește cu o viteză de 3000 rot / min.Pod centrifugă forța topitura este distribuită de-a lungul suprafeței interioare a matriței și a formelor de turnare cristalizarea unei. Centrifug preforme bistratului poate fi obținut, care se realizează prin umplerea alternativ sub forma unor aliaje diferite. Cristalizarea se topesc sub formă de metal printr-o forță centrifugă oferă o strânsă otlivok.Pri Acest lucru, de obicei, nu se întâmplă în blowholes de turnare și incluziuni de zgură. Avantajele speciale de turnare prin centrifugare este de a oferi cavitati interioare fără utilizarea de tije și economii mari din aliaj, în absența sistemului de suprimare a fasciculului. Randamentul de piese turnate este crescut la 95% .În acest mod de fabricare a folosi utilaje cu axe orizontale de rotație. Wide bucșe de turnare a cererii, manșoane și alte eboșe corp de rotație produsă prin metoda de turnare prin centrifugare în formă. Ce este turnare prin centrifugare?

Turnare centrifug - este o metodă de producere a pieselor turnate în forme metalice. În centrifugă de turnare a metalului topit, supus acțiunii unei forțe centrifuge aruncate pe pereții matriței și se solidifică. Astfel obținut turnate. Această metodă de turnare este utilizat pe scară largă în industrie, în special pentru producerea de piese turnate tubulare (cu suprafață liberă) turnare .Tehnologiya centrifug oferă mai multe avantaje, de multe ori nu pot fi atinse cu alte metode, de exemplu:

§ Densitatea mare a metalului.

§ Producerea de turnare prin centrifugare sunt incluziuni nemetalice și zgură.

Centrifugal preforme turnate turnare a fost preparată având forma corpurilor de revoluție:

§ roți coroane de viermi;

§ tobe pentru mașini de hârtie;

Cele mai utilizate pe scară largă turnarea centrifugală este producerea de bucșe din aliaj de cupru, de preferință bronz.Po staniu comparativ cu o matriță de turnare fix, turnare centrifugală are mai multe avantaje: creșterea forme de ocupare, densitatea și proprietățile mecanice ale pieselor turnate, randamentul. Cu toate acestea, echipamente speciale este necesară pentru organizarea acesteia; dezavantaje inerente acestei metode de turnare: inexactitate dimensiuni suprafețele libere ale pieselor turnate, a crescut sensibilitatea la separarea componentelor din aliaj, cererile au crescut pe puterea matrițelor.

Turnare, coajă de mucegai. Turnarea unei matrițe shell - o metodă pentru producerea de piese turnate în formă de aliaje metalice în forme care constau dintr-un amestec de granule de nisip (de obicei, dioxid de siliciu) și pulberi sintetice (de obicei, rășini fenolice și Pulver-bachelită). De preferință, utilizați granule placate de nisip (acoperite cu un strat de rășină sintetică).

Shell mucegai preparat prin una din cele două metode. Amestecul se toarnă într-un model de metal încălzit la 300 ° C, a avut loc timp de câteva zeci de secunde pentru a forma un strat subțire călit, amestecul în exces a fost îndepărtat. Când se utilizează amestecul clad este injectat în spațiul liber dintre modelul și placa de conturul exterior încălzit. În ambele cazuri, este necesar shell douprochnenie într-un cuptor (la temperaturi de până la 600-700 ° C), pe model. Rezultată mucegai coajă lipit, iar aliajul topit este turnat în ele. Pentru a preveni deformarea sub formele de acțiune

IEM, înainte de turnarea aliajului turnat, acestea sunt plasate într-o carcasă metalică, iar spațiul dintre pereții ei și este umplut cu formă de alice metalice, prezența care afectează, de asemenea, controlul temperaturii de răcire metoda de turnare otlivki.Etim se face diferit în greutate de până la 25 kg. Avantajele acestei metode sunt o creștere semnificativă a productivității comparativ cu fabricarea de piese turnate prin turnare în forme de nisip, piese turnate de răcire management termic și posibilitatea mecanizarea procesului.